Torno

Torno

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Este artigo refere-se aos tornos utilizados na indústria metalúrgica para a usinagem de metais. Para outros tipos de tornos e para outras acepciones desta palavra, veja-se Torno (desambiguación)

Denomina-se torno (do latín tornus, e este do grego τόρνος, giro, volta)^[1] a um conjunto de máquinas ferramenta que permitem mecanizar peças de forma geométrica de revolução. Estas máquinas-ferramenta operam fazendo girar a peça a mecanizar (sujeita na cabeça ou fixada entre os pontos de chale fique fosse centraje) enquanto uma ou várias ferramentas de corte são empurradas em um movimento regulado de avanço contra a superfície da peça, cortando a viruta de acordo com as condições tecnológicas de mecanizado adequadas. Desde o início da Revolução industrial, o torno converteu-se em uma máquina básica no processo industrial de usinagem.

O torno é uma máquina que trabalha no plano porque só tem dois eixos de trabalho, normalmente denominados Z e X. A ferramenta de corte vai montada sobre uma carroça que se desloca sobre umas guias ou guias paralelas ao eixo de giro da peça que se tornea, chamado eixo Z; sobre esta carroça há outro que se move segundo o eixo X, em direcção radial à peça que se tornea, e pode ter uma terceira carroça chamada charriot que se pode inclinar, para fazer cones, e onde se apoia a torreta portaherramientas. Quando a carroça principal desloca a ferramenta ao longo do eixo de rotação, produz o cilindrado da peça, e quando a carroça transversal se desloca de forma perpendicular ao eixo de simetría da peça se realiza a operação denominada escareado.

Os tornos copiadores, automáticos e de Controle Numérico levam sistemas que permitem trabalhar às duas carroças de forma simultânea, conseguindo cilindrados cônicos e esféricos. Os tornos paralelos levam montado uma terceira carroça, de accionamento manual e giratório, chamado charriot, montado sobre a carroça transversal. Com o charriot inclinado aos graus necessários é possível mecanizar cones. Em cima do charriot vai fixada a torreta portaherramientas.

Conteúdo 1 História 1.1 Tornos antigos 1.2 Tornos mecânicos 1.3 Introdução do Controle Numérico 2 Tipos de tornos 2.1 Torno paralelo 2.2 Torno copiador 2.3 Torno revólver 2.4 Torno automático 2.5 Torno vertical 2.6 Torno CNC 2.7 Outros tipos de tornos 3 Estrutura do torno 4 Equipa auxiliar 5 Ferramentas de torneado 5.1 Características das plaquitas de metal duro 5.2 Código de formatos das plaquitas de metal duro 6 Especificações técnicas dos tornos 6.1 Capacidade 6.2 Cabeça 6.3 Carroças 6.4 Com rosca 6.5 Contrapunto 6.6 Motores 6.7 Lunetas 7 Movimentos de trabalho na operação de torneado 8 Operações de torneado 8.1 Cilindrado 8.2 Escareado 8.3 Chanfrado 8.4 Com rosca no torno 8.4.1 Com rosca em torno paralelo 8.5 Moleteado 8.6 Torneado de cones 8.7 Torneado esférico 8.8 Segado ou Tronzado 8.9 Chaflanado 8.10 Usinagem de excêntricas 8.11 Usinagem de torques 8.12 Perfurado 9 Parámetros de corte do torneado 9.1 Velocidade de corte 9.2 Velocidade de rotação da peça 9.3 Velocidade de avanço 9.4 Tempo de torneado 9.5 Força específica de corte 9.6 Potência de corte 10 Factores que influem nas condições tecnológicas do torneado 11 Formação de viruta 12 Usinagem em seco e com refrigerante 13 Posta a ponto dos tornos 14 Normas de segurança no torneado 15 Perfil dos profissionais torneros 15.1 Programadores de tornos CNC 15.2 Preparadores de tornos automáticos e CNC 15.3 Torneros de tornos paralelos 16 Veja-se também 17 Referências 18 Bibliografía 19 Enlaces externos

História

Tornos antigos

Com a possibilidade de poder cilindrar e dar forma a diversos utensilios, instrumentos e peças ornamentales de madeira e outros materiais, o homem inventou e desenvolveu o processo de torneado.

O torno é uma das primeiras máquinas inventadas remontando-se seu uso quiçá ao ano 1000 e com certeza ao 850 a. C. A imagem mais antiga que se conserva dos primitivos tornos é um relevo achado na tumba de Petosiris , um sumo sacerdote egípcio que morreu a fins do s. I. Em 1250 nasceu o torno de pedal e pértiga flexível, que representou um grande avanço sobre o accionado por arquillo, já que permitia deixar as mãos do funcionário livres para manejar a ferramenta. A começos do século XV introduziu-se um sistema de transmissão por correia, que permitia usar o torno em rotação contínua. No final do século XV, Leonardo dá Vinci traçou em seu Códice Atlántico o esquema de vários tornos que não puderam ser construídos então por falta de meios mas que serviram de orientação para futuros desenvolvimentos.

Para 1480 o pedal foi combinado com um ramo e uma biela. Com a aplicação deste mecanismo nasceu o torno de accionamento contínuo, o que implicava o uso de biela-manivela , que devia ser combinada com um volante de inércia para superar os pontos mortos.

Iniciou-se a usinagem de metais não férreos, como latão, cobre e bronze e, com a introdução de algumas melhoras, este torno se seguiu utilizando durante vários séculos. Na primitiva estrutura de madeira introduziram-se elementos de fundição, tais como a roda, os suportes do eixo principal, contrapunto, apoio de ferramentas e, para o ano 1586, o mandril ^[2] (uma peça metálica, cilíndrica, em onde se fixa o objecto a tornear)

Tornos mecânicos

Ao começar a Revolução industrial na Inglaterra, durante o século XVII, desenvolveram-se tornos capazes de dar forma a uma peça metálica. O desenvolvimento do torno pesado industrial para metais no século XVIII fez possível a produção em série de peças de precisão.

Na década de 1780 o inventor francês Jacques de Vaucanson construiu um torno industrial com um portaherramientas deslizante que se fazia avançar mediante um parafuso manual. Para 1797 o inventor britânico Henry Maudslay e o inventor estadounidense David Wilkinson melhoraram este torno ligando o portaherramientas deslizante com o 'husillo', que é a parte do torno que faz girar a peça trabalhada. Esta melhora permitiu fazer avançar a ferramenta de corte a uma velocidade constante. Em 1820, o mecânico estadounidense Thomas Blanchard inventou um torno no que uma roda palpadora seguia o contorno de um padrão para uma caixa de fuzil e guiava a ferramenta cortante para tornear uma caixa idêntica ao padrão, dando assim início ao que se conhece como torno copiador.

O torno revólver, desenvolvido durante a década de 1840, incorpora um portaherramientas giratório que suporta várias ferramentas ao mesmo tempo. Em um torno revólver pode mudar-se de ferramenta com só girar o portaherramientas e fixar na posição desejada. Para finais do século XIX desenvolveram-se tornos de revólver automáticos para mudar as ferramentas de forma automática. Em 1833, Joseph Whitworth instalou-se por sua conta em Mánchester . Seus desenhos e realizações influíram de maneira fundamental em outros fabricantes da época. Em 1839 patenteou um torno paralelo para cilindrar e roscar com bancada de guias planas e carroça transversal automático, que teve uma grande aceitação. Dois tornos que levam incorporados elementos de seus patentes se conservam na actualidade. Um deles, construído em 1843, se conserva no "Science Museum" de Londres . O outro, construído em 1850, conserva-se no "Birmingham Museum".

Foi J.G. Bodmer quem em 1839 teve a ideia de construir tornos verticais. No final do século XIX, este tipo de tornos eram fabricados em diferentes tamanhos e pesos. O desenho e patente em 1890 da caixa de Norton, incorporada aos tornos paralelos, deu solução à mudança manual de engrenagens para fixar os passos das peças a roscar.^[3]

Introdução do Controle Numérico

O torno de controle numérico é um exemplo de automação programable. Desenhou-se para adaptar as variações na configuração dos produtos. Sua principal aplicação centra-se em volumes de produção médios de peças singelas e em volumes de produccíón médios e baixos de peças complexas. Um dos exemplos mais importantes de automação programable é o controle numérico na fabricação de partes metálicas. O controle numérico (CN) é uma forma de automação programable na qual a equipa de processado se controla através de números, letras e outros símbolos. Estes números, letras e símbolos estão codificados em um formato apropriado para definir um programa de instruções para desenvolver uma tarefa concreta. Quando a tarefa em questão muda, se muda o programa de instruções. A capacidade de mudar o programa faz que o CN seja apropriado para volumes de produção baixos ou meios, dado que é mais fácil escrever novos programas que realizar mudanças nas equipas de processado.

O primeiro desenvolvimento na área do controle numérico realizou-o o inventor norte-americano John T. Parsons (Detroit 1913-2007), junto com seu empregado Frank L. Stulen, na década de 1940. O conceito de controle numérico implicava o uso de dados em um sistema de referência para definir as superfícies de contorno das hélices de um helicóptero. A aplicação do controle numérico abarca grande variedade de processos. Dividem-se as aplicações em duas categorias:

• Aplicações com máquina ferramenta, tais como o perfurado, laminado, torneado, etc.
• Aplicações sem máquina ferramenta, tais como a montagem, traçado e inspecção.

O princípio de operação comum de todas as aplicações do controle numérico é o controle da posição relativa de uma ferramenta ou elemento de processado com respeito ao objecto a processar.

Tipos de tornos

Actualmente utilizam-se nas indústrias de usinagens os seguintes tipos de tornos que dependem da quantidade de peças a mecanizar por série, da complexidade das peças e da envergadura das peças.

Torno paralelo

O torno paralelo ou mecânico é o tipo de torno que evoluiu partindo dos tornos antigos quando se lhe foram incorporando novos equipamentos que conseguiram o converter em uma das máquinas ferramenta mais importante que têm existido. No entanto, na actualidade este tipo de torno está a ficar relegado a realizar tarefas pouco importantes, a utilizar nas oficinas de aprendices e nas oficinas de manutenção para realizar trabalhos pontuas ou especiais.

Para a fabricação em série e de precisão têm sido substituídos por tornos copiadores, revólver, automáticos e de CNC. Para manejar bem estes tornos se requer a perícia de profissionais muito bem qualificados, já que o manejo manual de suas carroças pode ocasionar erros com frequência na geometria das peças torneadas

Torno copiador

Chama-se torno copiador a um tipo de torno que operando com um dispositivo hidráulico e electrónico permite o torneado de peças de acordo às características da mesma seguindo o perfil de um modelo que reproduz o perfil da peça.

Este tipo de tornos utiliza-se para o torneado daquelas peças que têm diferentes degraus de diâmetros, que têm sido previamente forjadas ou fundidas e que têm pouco material excedente. Também são muito utilizados estes tornos no trabalho da madeira e do mármol artístico para dar forma às colunas embellecedoras. A preparação para a usinagem em um torno copiador é muito singela e rápida e por isso estas máquinas são muito úteis para mecanizar lotes ou séries de peças que não sejam muito grandes.

As condições tecnológicas da usinagem são comuns às dos demais tornos, somente há que prever uma ferramenta que permita bem a evacuação da viruta e um sistema de lubrificação e referigeração eficaz do fio de corte das ferramentas mediante abundante azeite de corte ou taladrina.

Torno revólver

O torno revólver é uma variedade de torno desenhado para mecanizar peças sobre as que seja possível o trabalho simultâneo de várias ferramentas com o fim de diminuir o tempo total de usinagem. As peças que apresentam essa condição são aquelas que, partindo de barras, têm uma forma final de bucha ou similar. Uma vez que a barra fica bem sujeita mediante pinzas ou com um plato de garras, se vai perfurando, mandrinando, roscando ou escariando a parte interior mecanizada e ao mesmo tempo se pode ir cilindrando, refrentando, ranurando, roscando e cortando com ferramentas de torneado exterior.

A característica principal do torno revólver é que leva uma carroça com uma torreta giratória de forma hexagonal que ataca frontalmente à peça que se quer mecanizar. Na torreta inserem-se as diferentes ferramentas que realizam a usinagem da peça. A cada uma destas ferramentas está controlada com um topo de final de carreira. Também dispõe de uma carroça transversal, onde se colocam as ferramentas de segar, perfilar, ranurar, etc.

Também se podem mecanizar peças de forma individual, as fixando a um plato de garras de accionamento hidráulico.

Torno automático

Chama-se torno automático a um tipo de torno cujo processo de trabalho está inteiramente automatizado. A alimentação da barra necessária para a cada peça faz-se também de forma automática, a partir de uma barra longa que se insere por um cano que tem a cabeça e se sujeita mediante pinzas de aperte hidráulico.

Estes tornos podem ser de um sozinho husillo ou de vários husillos:

• Os de um sozinho husillo empregam-se basicamente para a usinagem de peças pequenas que requeiram grandes séries de produção.
• Quando se trata de mecanizar peças de dimensões maiores se utilizam os tornos automáticos multihusillos onde de forma programada na cada husillo se vai realizando uma parte da usinagem da peça. Como os husillos vão mudando de posição, o mecanizado final da peça resulta muito rápido porque todos os husillos mecanizan a mesma peça de forma simultânea.

A posta a ponto destes tornos é muito laboriosa e por isso se utilizam principalmente para grandes séries de produção. O movimento de todas as ferramentas está automatizado por um sistema de excêntricas e reguladores electrónicos que regulam o ciclo e os topos de final de carreira.

Um tipo de torno automático é o conhecido como "tipo suíço", capaz de mecanizar peças muito pequenas com tolerâncias muito estreitas.

Torno vertical

O torno vertical é uma variedade de torno desenhado para mecanizar peças de grande tamanho, que vão sujeitas ao plato de garras ou outros operadores e que por suas dimensões ou peso fariam difícil sua fixação em um torno horizontal.

Os tornos verticais têm o eixo disposto verticalmente e o plato giratório sobre um plano horizontal, o que facilita a montagem das peças volumosas e pesadas. É pois o tamanho o que identifica a estas máquinas, permitindo a usinagem integral de peças de grande tamanho.

Nos tornos verticais não se podem mecanizar peças que vão fixadas entre pontos porque carecem de contrapunta . Devemos ter em conta que a contrapunta se utiliza quando a peça é alongada, já que quando a ferramenta este arrancado a viruta exerce uma força que pode fazer que flexione o material nessa zona e fique inutilizado. Dado que nesta maquina se mecanizan peças de grande tamanho seu único ponto de fixação é o plato sobre o qual vai apoiado. A manipulação das peças para fixá-las no plato faz-se mediante grúas de ponte ou polipastos.

Torno CNC

O torno CNC é um tipo de torno operado mediante controle numérico por computador. Caracteriza-se por ser uma máquina ferramenta muito eficaz para mecanizar peças de revolução. Oferece uma grande capacidade de produção e precisão na usinagem por sua estrutura funcional e porque a trajectória da ferramenta de torneado é controlada através do computador que leva incorporado, o qual processa as ordens de execução contidas em um software que previamente tem confeccionado um programador ciente da tecnologia de usinagem em torno. É uma máquina ideal para o trabalho em série e usinagem de peças complexas.

As ferramentas vão sujeitas em uma cabeça em número de seis ou oito mediante uns portaherramientas especialmente desenhados para a cada máquina. As ferramentas entram em funcionamento de forma programada, permitindo às carroças horizontal e transversal trabalhar de forma independente e coordenada, com o que é fácil mecanizar eixos cônicos ou esféricos bem como a usinagem integral de peças complexas.

A velocidade de giro de cabeça portapiezas, o avanço das carroças longitudinal e transversal e as cotas de execução da peça estão programadas e, por tanto, exentas de falhas imputables ao funcionário da máquina.^[4]

Outros tipos de tornos

Além dos tornos empregados na indústria mecânica, também se utilizam tornos para trabalhar a madeira, a ornamentación com mármol ou granito.

O nome de "torno" aplica-se também a outras máquinas rotatórias como por exemplo o torno de alfarero ou o torno dental. Estas máquinas têm uma aplicação e um princípio de funcionamento totalmente diferentes das dos tornos descritos neste artigo.

Estrutura do torno

O torno tem quatro componentes principais:

• Bancada: serve de suporte para as outras unidades do torno. Em sua parte superior leva umas guias pelas que se desloca a cabeça móvel ou contrapunto e a carroça principal.
• Cabeça fixa: contém as engrenagens ou polias que impulsionam a peça de trabalho e as unidades de avanço. Inclui o motor, o husillo, o selector de velocidade, o selector de unidade de avanço e o selector de sentido de avanço. Ademais serve para suporte e rotação da peça de trabalho que se apoia no husillo.
• Contrapunto: o contrapunto é o elemento que se utiliza para servir de apoio e poder colocar as peças que são torneadas entre pontos, bem como outros elementos tais como portabrocas ou brocas para fazer taladros no centro dos eixos. Este contrapunto pode mover-se e fixar-se em diversas posições ao longo da bancada.

• Carroças portaherramientas: consta da carroça principal, que produz os movimentos de avanço e profundidade de passagem, e da carroça transversal, que se desliza transversalmente sobre a carroça principal. Nos tornos paralelos há ademais uma carroça superior orientable, formado a sua vez por três peças: a base, o charriot e o porta ferramentas. Sua base está apoiada sobre uma plataforma giratória para orientar em qualquer direcção.

• Cabeça giratória ou chuck: sua função consiste em sujeitar a peça a mecanizar. Há vários tipos, como o chuck independente de quatro mordazas ou o universal, maioritariamente empregado na oficina mecânica, ao igual que há chucks magnéticos e de seis mordazas.

Equipa auxiliar

Requerem-se certos acessórios, como sujetadores para a peça de trabalho, suportes e portaherramientas. Alguns acessórios comuns incluem:

• Plato de fixação de garras: sujeita a peça de trabalho na cabeça e transmite o movimento.

• Centros: suportam a peça de trabalho na cabeça e na contrapunta.
• Parafuso de arraste: Fixa-se no plato de torno e na peça de trabalho e transmite-lhe o movimento à peça quando está montada entre centros.
• Suporte fixo ou luneta fixa: suporta o extremo estendido da peça de trabalho quando não pode se usar a contrapunta.
• Suporte móvel ou luneta móvel: monta-se na carroça e permite suportar peças de trabalho longas cerca do ponto de corte.
• Torreta portaherramientas com alinhamento múltiplo.
• Plato de arraste :para amarrar peças de difícil sujección.
• Plato de garras independentes : tem 4 garras que actuam de forma independente unas de outras.

Ferramentas de torneado

As ferramentas de torneado diferenciam-se em dois factores, o material do que estão constituídas e o tipo de operação que realizam. Segundo o material constituinte, as ferramentas podem ser de aço rápido, metal duro soldado ou plaquitas de metal duro (widia) intercambiáveis.

A tipología das ferramentas de metal duro está padrão de acordo com o material que se mecanice, já que a cada material oferece umas resistências diferentes. O código ISO para ferramentas de metal duro recolhe-se na tabela mais abaixo.

Quando a ferramenta é de aço rápido ou tem a plaquita de metal duro soldada no portaherramientas, a cada vez que o fio se desgasta há que a desmontar e a afiar correctamente com os ângulos de corte específicos em uma afiladora. Isto reduz bastante o trabalho. Por isso, quando se mecanizan peças em série o normal é utilizar portaherramientas com plaquitas intercambiáveis, que têm várias caras de corte de usar e atirar e se substituem de forma muito rápida.

Características das plaquitas de metal duro

A qualidade das plaquitas de metal duro (Widia) selecciona-se tendo em conta o material da peça, o tipo de aplicação e as condições de usinagem.

A variedade das formas das plaquitas é grande e está padrão. Assim mesmo a variedade de materiais das ferramentas modernas é considerável e está sujeita a um desenvolvimento contínuo.^[5]

Os principais materiais de ferramentas para torneado são os que se mostram na tabela seguinte.

Materiais	Símbolos
Metais duros recobertos	HC
Metais duros	H
Cermets	HT, HC
Cerâmicas	CA, CN, CC
Nitruro de boro cúbico	BN
Diamantes policristalinos	DP, HC

A adecuación dos diferentes tipos de plaquitas segundo seja o material a mecanizar indicam-se a seguir e classificam-se segundo uma Norma ISO/ANSI para indicar as aplicações em relação à resistência e a tenacidad que têm.

Código de qualidades de plaquitas

Série	ISO	Características
Série P	ISO 01, 10, 20, 30, 40, 50	Ideais para a usinagem de aço, aço fundido, e aço maleável de viruta longa.
Série M	ISO 10, 20, 30, 40	Ideais para tornear aço inoxidável, ferrítico e martensítico, aço fundido, aço ao manganês, fundição aleada, fundição maleável e aço de fácil mecanización.
Série K	ISO 01, 10, 20, 30	Ideal para o torneado de fundição cinza, fundição em coquilla, e fundição maleável de viruta curta.
Série N	ISO 01, 10. 20, 30	Ideal para o torneado de metais não-férreos
Série S		Podem ser de base de níquel ou de base de titanio. Ideais para a usinagem de ligas termorresistentes e súperaleaciones.
Série H	ISO 01, 10, 20, 30	Ideal para o torneado de materiais endurecidos.

Código de formatos das plaquitas de metal duro

Como há tanta variedade nas formas geométricas, tamanhos e ângulos de corte, existe uma codificação padrão composta de quatro letras e seis números onde a cada uma destas letras e números indica uma característica determinada do tipo de plaquita correspondente.

Exemplo de código de plaquita: SNMG 160408 HC

Primeira letra Forma geométrica C Rómbica 80º D Rómbica 55º L Retangular R Redonda S Quadrada T Triangular V Rómbica 35º W Hexagonal 80º

Segunda letra Ângulo de incidencia. A 3º B 5º C 7º D 15º E 20º F 25º G 30º N 0º P 11º

Terceira letra Tolerância dimensional J Menor Maior K L M N Ou

Quarta letra Tipo de sujección A Buraco sem escarear G Buraco com rompevirutas em duas caras M Buraco com rompevirutas em uma cara N Sem buraco nem rompevirutas W Buraco escareado em uma cara T Buraco escareado e rompevirutas em uma cara N Sem buraco e com rompevirutas em uma cara X Não regular

As duas primeiras cifras indicam em milímetros a longitude da aresta de corte da plaquita.

As duas cifras seguintes indicam em milímetros a espessura da plaquita.

As duas últimas cifras indicam em décimas de milímetro a rádio de ponta da plaquita.

A este código geral o fabricante da plaqueta pode acrescentar duas letras para indicar a qualidade da plaqueta ou o uso recomendado.

Especificações técnicas dos tornos

Principais especificações técnicas dos tornos convencionais:^[6]

Capacidade

• Altura entre pontos;
• distância entre pontos;
• diâmetro admitido sobre bancada;
• diâmetro admitido sobre escote;
• diâmetro admitido sobre carroça transversal;
• largura da bancada;
• longitude do escote adiante do plato liso.

Cabeça

• Diâmetro do buraco do husillo principal;
• nariz do husillo principal;
• cone Morse do husillo principal;
• faixa de velocidades da cabeça (habitualmente em rpm );
• número de velocidades.

Carroças

• percurso do charriot ou carroça superior;
• dimensões máximas da ferramenta,
• faixa de avanços longitudinales;
• faixa de avanços transversais.
• percurso do avanço automatico*
• carroça movil de um torno*

Com rosca

• Faixa de passos métricos;
• faixa de passos Witworth;
• faixa de passos modulares;
• faixa de passos Diametral Pitch;
• passo do husillo padrão.

Contrapunto

É mais conhecido como cabeça movil este formado por duas peças geralmente de fundicion, uma das quais serve como suporte e contém as guias que se apoiam sobre o torno e o dispositivo de inmovilizacion para o fixar. Este contrapunto pode mover-se e fixar-se em diversas posições ao longo da bancada.

Motores

• Potência do motor principal (habitualmente em kW );
• potência da motobomba de refrigerante (em kW).

Lunetas

Não todos os tipos de tornos têm as mesmas especificações técnicas. Por exemplo os tornos verticais não têm contrapunto e só se mecanizan as peças sujeitas ao ar. O com rosca a máquina com Caixa Norton só o têm os tornos paralelos.

Movimentos de trabalho na operação de torneado

• Movimento de corte: pelo geral dá-se à peça que gira rotacionalmente sobre seu eixo principal. Este movimento plota-o um motor eléctrico que transmite seu giro ao husillo principal mediante um sistema de polias ou engrenagens. O husillo principal tem acoplado a seu extremo diferentes sistemas de fixação (platos de garras, pinzas, mandrinos auxiliares ou outros), os quais sujeitam a peça a mecanizar. Os tornos tradicionais têm uma faixa fixa de velocidades de giro, no entanto os tornos modernos de Controle Numérico a velocidade de giro da cabeça é variável e programable e adapta-se às condições óptimas que a usinagem permite.
• Movimento de avanço: é o movimento da ferramenta de corte na direcção do eixo da peça que se está a trabalhar. Em combinação com o giro dado ao husillo, determina o espaço percorrido pela ferramenta pela cada volta que dá a peça. Este movimento também pode não ser paralelo ao eixo, se produzindo assim cones. Nesse caso gira-se a carroça charriot, ajustando em uma escala graduada o ângulo requerido, que será a metade da conicidad desejada. Os tornos convencionais tem uma faixa fixa de avanços, enquanto os tornos de Controle Numérico os avanços são programables de acordo às condições óptimas de usinagem e as deslocações em vazio realizam-se a grande velocidade.
• Profundidade de passagem: movimento da ferramenta de corte que determina a profundidade de material arrancado na cada passada. A quantidade de material factible de ser arrancada depende do perfil do útil de corte usado, o tipo de material usinagem, a velocidade de corte, potência da máquina, avanço, etc.
• Nonios das carroças: para regular o trabalho de torneado as carroças do torno levam incorporado uns nonios em forma de tambor graduado, onde a cada divisão indica a deslocação que tem a carroça, já seja o longitudinal, o transversal ou o charriot. A medida vai-se conformando de forma manual pelo operador da máquina pelo que se requer que seja uma pessoa muito experiente quem o manipule se se trata de conseguir dimensões com tolerâncias muito estreitas. Os tornos de controle numérico já não levam nonios senão que as dimensões da peça se introduzem no programa e estas se conseguem automaticamente.

Operações de torneado

Cilindrado

Esta operação consiste na mecanización exterior à que se submete às peças que têm usinagens cilíndricos. Para poder efectuar esta operação, com a carroça transversal regula-se a profundidade de passagem e, por tanto, o diâmetro do cilindro, e com a carroça paralela regula-se a longitude do cilindro. A carroça paralela avança de forma automática de acordo ao avanço de trabalho desejado. Neste procedimento, o acabamento superficial e a tolerância que se obtenha pode ser um factor de grande relevância. Para assegurar qualidade ao cilindrado o torno tem que ter bem ajustada seu alinhamento e concentricidade.

O cilindrado pode-se fazer com a peça ao ar sujeita no plato de garras, se é curta, ou com a peça sujeita entre pontos e um cão de arraste, ou apoiada em luneta fixa ou móvel se a peça é de grandes dimensões e peso. Para realizar o cilindrado de peças ou eixos sujeitos entre pontos, é necessário previamente realizar os pontos de centraje nos eixos.

Quando o cilindrado se realiza no oco da peça se chama mandrinado.

Escareado

A operação de escareado consiste em uma usinagem frontal e perpendicular ao eixo das peças que se realiza para produzir um bom acoplamento na montagem posterior das peças torneadas. Esta operação também é conhecida como fronteado. A problemática que tem o escareado é que a velocidade de corte no fio da ferramenta vai diminuindo à medida que avança para o centro, o que reduz a operação. Para melhorar este aspecto muitos tornos modernos incorporam variadores de velocidade na cabeça de tal forma que se pode ir aumentando a velocidade de giro da peça.

Chanfrado

O chanfrado consiste em mecanizar umas ranhuras cilíndricas de largura e profundidade variável nas peças que se tornean, as quais têm muitas utilidades diferentes. Por exemplo, para alojar uma junta tórica, para saída de rosca, para arruelas de pressão, etc. Neste caso a ferramenta tem já conformado o largo da ranhura e actuando com a carroça transversal se lhe dá a profundidade desejada. Os canais das polias são um exemplo claro de ranhuras torneadas.

Com rosca no torno

Há dois sistemas de realizar com roscas nos tornos, de um lado a tradicional que utilizam os tornos paralelos, mediante a Caixa Norton, e de outra a que se realiza com os tornos CNC, onde os dados das roscas vão totalmente programados e já não faz falta a caixa Norton para o realizar.

Para efectuar um com rosca com ferramenta há que ter em conta o seguinte:

• As roscas podem ser exteriores (parafusos) ou bem interiores (porcas), devendo ser suas magnitudes coerentes para que ambos elementos possam enroscarse.
• Os elementos que figuram na tabela são os que há que ter em conta à hora de realizar uma rosca em um torno:

Rosca exterior ou macho Rosca interior ou fêmea 1 Fundo ou base Crista ou vértice 2 Crista ou vértice Fundo ou base 3 Flanco Flanco 4 Diâmetro do núcleo Diâmetro do perfuro 5 Diâmetro exterior Diâmetro interior 6 Profundidade da rosca 7 Passo

Para efectuar o com rosca há que realizar previamente as seguintes tarefas:

• Tornear previamente ao diâmetro que tenha a rosca
• Preparar a ferramenta de acordo com os ângulos do filete da rosca.
• Estabelecer a profundidade de passagem que tenha que ter a rosca até conseguir o perfil adequado.

Com rosca em torno paralelo

barra hexagonal

180px

Figura 1

Figura 2

180px

Figura 3

Figura 4

Uma das tarefas que podem se executar em um torno paralelo é efectuar roscas de diversos passos e tamanhos tanto exteriores sobre eixos ou interiores sobre porcas. Para isso os tornos paralelos universais incorporam um mecanismo chamado Caixa Norton, que facilita esta tarefa e evita montar um comboio de engrenagens a cada vez que se quisesse efectuar uma rosca.

A caixa Norton é um mecanismo composto de várias engrenagens que foi inventado e patenteado em 1890 , que se incorpora aos tornos paralelos e deu solução à mudança manual de engrenagens para fixar os passos das peças a roscar. Esta caixa pode constar de vários comboios desplazables de engrenagens ou bem de um basculante e um cone de engrenagens. A caixa liga o movimento da cabeça do torno com a carroça portaherramientas que leva incorporado um husillo de rosca quadrada.

O sistema melhor conseguido inclui uma caixa de mudanças com várias redutoras. Desta maneira com a manipulação de várias alavancas podem-se fixar diferentes velocidades de avanço de carroça portaherramientas, permitindo realizar uma grande variedade de passos de rosca tanto métricos como Withworth. Há em banho de azeite e em seco, de engrenagens talhados de uma forma ou outra, mas basicamente é uma caixa de mudanças.

Na figura observa-se como partindo de uma barra hexagonal se mecaniza um parafuso. Para isso se realizam as seguintes operações:

1. Se cilindra o corpo do parafuso deixando a cabeça hexagonal em suas medidas originais.
2. Chanfra-se a entrada da rosca e se refrenta a ponta do parafuso.
3. Se ranhura a garganta onde finaliza a rosca junto à cabeça do parafuso.
4. Se rosca o corpo do parafuso, dando lugar à peça finalizada.

Este mesmo processo pode-se fazer partindo de uma barra longa, tronzando finalmente a parte mecanizada.

Moleteado

O moleteado é um processo de conformado em frio do material mediante umas moletas que pressionam a peça enquanto dá voltas. Dita deformação produz um incremento do diâmetro de partida da peça. O moleteado realiza-se em peças que se tenham que manipular a mão, que geralmente vão com roscas para evitar sua resbalamiento que teriam em caso que tivessem a superfície lisa.

O moleteado realiza-se nos tornos com umas ferramentas que se chamam moletas, de diferente passo e desenho.

Um exemplo de moleteado é o que têm as moedas de 50 céntimos de euro, ainda que neste caso o moleteado é para que os cegos possam identificar melhor a moeda.

O moleteado por deformação pode-se executar de duas maneiras:

• Radialmente, quando a longitude moleteada na peça coincide com a espessura da moleta a utilizar.
• Longitudinalmente, quando a longitude excede à espessura da moleta. Para este segundo caso a moleta sempre tem de estar chanfrada em seus extremos.

Torneado de cones

Um cone ou um tronco de cone de um corpo de geração vem definido pelos seguintes conceitos:

• Diâmetro maior
• Diâmetro menor
• Longitude
• Ângulo de inclinação
• Conicidad

Os diferentes tornos mecanizan os cones de formas diferentes.

• Nos tornos CNC não há nenhum problema porque, programando adequadamente suas dimensões, as carroças transversais e longitudinales se deslocam de forma coordenada dando lugar ao cone desejado.
• Nos tornos copiadores também não há problema porque o modelo de copiado permite que o palpador se desloque pela mesma e as carroças actuem de forma coordenada.
• Para mecanizar cones nos tornos paralelos convencionais pode-se fazer de duas formas diferentes. Se a longitude do cone é pequena, se mecaniza o cone com o charriot inclinado segundo o ângulo do cone. Se a longitude do cone é muito grande e o eixo se mecaniza entre pontos, então desloca-se a distância adequada o contrapunto segundo as dimensões do cone.

Torneado esférico

O torneado esférico, por exemplo o de rótulas, não tem nenhuma dificuldade se se realiza em um torno de Controle Numérico porque, programando suas medidas e a função de usinagem radial correspondente, realizá-lo-á de forma perfeita.

Se o torno é automático de grande produção, trabalha com barra e as rótulas não são de grande tamanho, a rotula se consegue com uma carroça transversal onde as ferramentas estão afiadas com o perfil da rótula.

Fazer rótulas de forma manual em um torno paralelo apresenta certa dificuldade para conseguir exactidão na mesma. Nesse caso é recomendável dispor de um modelo da esfera e í-la mecanizando de forma manual e acabá-la com lima ou rasqueta para dar-lhe o ajuste final.

Segado ou Tronzado

Chama-se segado à operação de torneado que se realiza quando se trabalha com barra e ao finalizar a usinagem da peça correspondente é necessário cortar a barra para separar a peça da mesma. Para esta operação utilizam-se ferramentas muito estreitas com um saliente de acordo ao diâmetro que tenha a barra e permita com a carroça transversal chegar ao centro da barra. É uma operação muito comum em tornos revólver e automáticos alimentados com barra e fabricações em série.

Chaflanado

O chaflanado é uma operação de torneado muito comum que consiste em matar os cantos tanto exteriores como interiores para evitar cortes com os mesmos e a sua vez facilitar o trabalho e montagem posterior das peças. O chaflanado mais comum costuma ser o de 1mm por 45º. Este chanfro faz-se atacando directamente os cantos com uma ferramenta adequada.

Usinagem de excêntricas

Uma excêntrica é uma peça que tem duas ou mais cilindros com diferentes centros ou eixos de simetría, tal e como ocorre com os cigüeñales de motor, ou os eixos de cames. Uma excêntrica é um corpo de revolução e por tanto a usinagem realiza-se em um torno. Para mecanizar uma excêntrica é necessário primeiro realizar os pontos de centraje dos diferentes eixos excêntricos nos extremos da peça que fixar-se-á entre pontos.

Torneado de um cigüeñal: [1]

Usinagem de torques

Um torque é uma rosca talhada em um disco plano e mecanizada em um torno, mediante a deslocação oportuna da carroça transversal. Para isso se deve calcular a transmissão que pôr-se-á entre a cabeça e o husillo de avanço da carroça transversal de acordo ao passo da rosca torque. É uma operação pouco comum no torneado. Exemplo de rosca torque é a que têm em seu interior os platos de garras dos tornos, a qual permite a abertura e fechamento das garras.

Perfurado

Muitas peças que são torneadas requerem ser perfuradas com brocas no centro de seus eixos de rotação. Para esta tarefa utilizam-se brocas normais, que se sujeitam no contrapunto em um portabrocas ou directamente no alojamento do contrapunto se o diâmetro é grande. As condições tecnológicas do perfurado são as normais de acordo às características do material e tipo de broca que se utilize. Menção aparte merecem os processos de perfurado profundo onde o processo já é muito diferente sobretudo a constituição da broca que se utiliza.

Não todos os tornos podem realizar todas estas operações que se indicam, senão que isso depende do tipo de torno que se utilize e dos acessórios ou equipamentos que tenha.

Parámetros de corte do torneado

Os parámetros de corte fundamentais que há que considerar no processo de torneado são os seguintes:

• Eleição do tipo de ferramenta mais adequado
• Sistema de fixação da peça
• Velocidade de corte (V_c) expressada em metros/minuto
• Diâmetro exterior do torneado
• Revoluções por minuto (rpm) da cabeça do torno
• Avanço em mm/rev, da ferramenta
• Avanço em mm/meu da ferramenta
• Profundidade de passagem
• Esforços de corte
• Tipo de torno e acessórios adequados

Velocidade de corte

Define-se como velocidade de corte a velocidade linear da periferia da peça que está em contacto com a ferramenta. A velocidade de corte, que se expressa em metros por minuto (m/min), tem que ser eleita dantes de iniciar a usinagem e seu valor adequado depende de muitos factores, especialmente da qualidade e tipo de ferramenta que se utilize, da profudidad de passagem, da dureza e a maquinabilidad que tenha o material que se mecanice e da velocidade de avanço empregada. As limitações principais da máquina são sua faixa de velocidades, a potência dos motores e da rigidez da fixação da peça e da ferramenta.

A partir da determinação da velocidade de corte pode-se determinar as revoluções por minuto que terá a cabeça do torno, segundo a seguinte fórmula:

Onde V_c é a velocidade de corte, n é a velocidade de rotação da ferramenta e D_c é o diâmetro da peça.

A velocidade de corte é o factor principal que determina a duração da ferramenta. Uma alta velocidade de corte permite realizar a usinagem em menos tempo mas acelera o desgaste da ferramenta. Os fabricantes de ferramentas e prontuarios de usinagem, oferecem dados orientativos sobre a velocidade de corte adequada das ferramentas para uma duração determinada da ferramenta, por exemplo, 15 minutos. Em ocasiões, é desejável ajustar a velocidade de corte para uma duração diferente da ferramenta, para o qual, os valores da velocidade de corte multiplicam-se por um factor de correcção. A relação entre este factor de correcção e a duração da ferramenta em operação de corte não é linear.^[7]

A velocidade de corte excessiva pode dar lugar a :.

• Desgaste muito rápido do fio de corte da ferramenta.
• Deformação plástica do fio de corte com perda de tolerância da usinagem.
• Qualidade da usinagem deficiente.

A velocidade de corte demasiado baixa pode dar lugar a :.

• Formação de fio de contribuição na ferramenta.
• Efeito negativo sobre a evacuação de viruta.
• Baixa produtividade.
• Custo elevado da usinagem.

Velocidade de rotação da peça

A velocidade de rotação da cabeça do torno expressa-se habitualmente em revoluções por minuto (rpm). Nos tornos convencionais há uma faixa limitada de velocidades, que dependem da velocidade de giro do motor principal e do número de velocidades da caixa de mudanças da máquina. Nos tornos de controle numérico, esta velocidade é controlada com um sistema de realimentación que habitualmente utiliza um variador de frequência e pode se seleccionar uma velocidade qualquer dentro de uma faixa de velocidades, até uma velocidade máxima.

A velocidade de rotação da ferramenta é directamente proporcional à velocidade de corte e inversamente proporcional ao diâmetro da peça.

Velocidade de avanço

O avanço ou velocidade de avanço no torneado é a velocidade relativa entre a peça e a ferramenta, isto é, a velocidade com a que progride o corte. O avanço da ferramenta de corte é um factor muito importante no processo de torneado.

A cada ferramenta pode cortar adequadamente em uma faixa de velocidades de avanço pela cada revolução da peça , denominado avanço por revolução (f_z). Esta faixa depende fundamentalmente do diâmetro da peça , da profundidade de passagem , e da qualidade da ferramenta . Esta faixa de velocidades determina-se experimentalmente e encontra-se nos catálogos dos fabricantes de ferramentas. Ademais esta velocidade está limitada pelas rigidezes das fixações da peça e da ferramenta e pela potência do motor de avanço da máquina. A espessura máxima de viruta em mm é o indicador de limitação mais importante para uma ferramenta. O fio de corte das ferramentas prova-se para que tenha um valor determinado entre um mínimo e um máximo de espessura da viruta.

A velocidade de avanço é o produto do avanço por revolução pela velocidade de rotação da peça.

Ao igual que com a velocidade de rotação da ferramenta, nos tornos convencionais a velocidade de avanço se selecciona de uma faixa de velocidades disponíveis, enquanto os tornos de controle numérico podem trabalhar com qualquer velocidade de avanço até a máxima velocidade de avanço da máquina.

Efeitos da velocidade de avanço

• Decisiva para a formação de viruta
• Afecta ao consumo de potência
• Contribui à tensão mecânica e térmica

A elevada velocidade de avanço dá lugar a :.

• Bom controle de viruta
• Menor tempo de corte
• Menor desgaste da ferramenta
• Risco mais alto de rompimento da ferramenta
• Elevada rugosidade superficial da usinagem.

A velocidade de avanço baixa dá lugar a :.

• Viruta mais longa
• Melhora da qualidade da usinagem
• Desgaste acelerado da ferramenta
• Maior duração do tempo de usinagem
• Maior custo da usinagem

Tempo de torneado

É o tempo que demora a ferramenta em efectuar uma passada.

Força específica de corte

A força de corte é um parámetro necessário para poder calcular a potência necessária para efectuar uma determinada usinagem. Este parámetro está em função do avanço da ferramenta, da profundidade de passagem, da velocidade de corte, da maquinabilidad do material, da dureza do material, das características da ferramenta e da espessura média da viruta. Todos estes factores se engloban em um coeficiente denominado K_x. A força específica de corte expressa-se em N/mm2.^[8]

Potência de corte

A potência de corte P_c necessário para efectuar uma determinada usinagem calcula-se a partir do valor do volume de arranque de viruta, a força específica de corte e do rendimento que tenha a máquina . Expressa-se em kilovatios (kW).

Esta força específica de corte F_c, é uma constante que se determina pelo tipo de material que se está mecanizando, geometria da ferramenta, espessura de viruta, etc.

Para poder obter o valor de potência correcto, o valor obtido tem que se dividir por um determinado valor (ρ) que tem em conta a eficiência da máquina. Este valor é a percentagem da potência do motor que está disponível na ferramenta posta no husillo.

onde

• P_c é a potência de corte (kW)
• A c é o diâmetro da peça (mm)
• f é a velocidade de avanço (mm/min)
• F_c é a força específica de corte (N/mm²)
• ρ é o rendimento ou a eficiência da máquina

Factores que influem nas condições tecnológicas do torneado

• Desenho e limitações da peça: tamanho, tolerâncias do torneado, tendência a vibrações, sistemas de fixação, acabamento superficial, etc.
• Operações de torneado a realizar: cilindrados exteriores ou interiores, escareados, chanfrados, desbaste, acabamentos, optimização para realizar várias operações de forma simultânea, etc.
• Estabilidade e condições de usinagem: cortes intermitentes, voladizo da peça, forma e estado da peça, estado, potência e accionamento da máquina, etc.
• Disponibilidade e selecção do tipo de torno: possibilidade de automatizar a usinagem, poder realizar várias operações de forma simultânea, série de peças a mecanizar, qualidade e quantidade do refrigerante, etc.
• Material da peça: dureza, estado, resistência, maquinabilidad, barra, fundição, forja, usinagem em seco ou com refrigerante, etc.
• Disponibilidade de ferramentas: qualidade das ferramentas, sistema de fixação da ferramenta, acesso ao revendedor de ferramentas, serviço técnico de ferramentas, assessoramento técnico.
• Aspectos económicos da usinagem: optimização da usinagem, duração da ferramenta, preço da ferramenta, preço do tempo de usinagem.

Aspectos especiais das ferramentas para mandrinar: deve-se seleccionar o maior diâmetro da barra possível e assegurar-se uma boa evacuação da viruta. Seleccionar o menor voladizo possível da barra. Seleccionar ferramentas da maior tenacidad possível.^[9]

Formação de viruta

O torneado tem evoluído tanto que já não se trata tão só de arrancar material a grande velocidade, senão que os parámetros que compõem o processo têm que estar estreitamente controlados para assegurar os resultados finais de economia qualidade e precisão. Em particular, a forma de tratar a viruta converteu-se em um processo complexo, onde intervêm todos os componentes tecnológicos da usinagem, para que possa ter o tamanho e a forma que não perturbe o processo de trabalho. Se não fora assim acumular-se-iam rapidamente massas de virutas longas e fibrosas na área de usinagem que formariam madejas enmarañadas e incontrolables.

A forma que toma a viruta se deve principalmente ao material que se está a cortar e pode ser tanto dúctil como quebradiza e frágil.

O avanço com o que se trabalhe e a profundidade de passagem costumam determinar em grande parte a forma de viruta. Quando não bastam estas variáveis para controlar a forma da viruta há que recorrer a eleger uma ferramenta que leve incorporado um rompevirutas eficaz.

Usinagem em seco e com refrigerante

Hoje em dia o torneado em seco é completamente viável. Há uma tendência recente a efectuar as usinagens em seco sempre que a qualidade da ferramenta permita-o.

A inquietude acordou-se durante os anos 90,quando estudos realizados em empresas de fabricação de componentes para automoción na Alemanha puseram de relevo o custo elevado da referigeração e sobretudo de seu reciclado.

No entanto, a usinagem em seco não é adequado para todas as aplicações, especialmente para perfurados, com roscas e mandrinados para garantir a evacuação das virutas.

Também não é recomendável tornear em seco materiais pastosos ou demasiado macios como o alumínio ou o aço de baixo conteúdo em carbono já que é muito provável que os fios de corte se embozen com o material que cortam,produzindo mau acabamento superficial,dispersiones nas medidas da peça e inclusive rompimento dos fios de corte.

No caso de mecanizar materiais de viruta curta como a fundição cinza a taladrina é beneficiosa como agente limpiador,evitando a formação de nuvens de pó toxicas.

A taladrina é imprescindible torneando materiais abrasivos tais como inoxidáveis,inconells,etc

No torneado em seco a maquinaria deve estar preparada para absorver sem problemas o calor produzido na acção de corte.

Para evitar sobre-aquecimentos de husillos,etc costumam incorporar-se circuitos internos de referigeração por azeite ou ar.

Salvo excepções e a diferença do fresagem o torneado em seco não se generalizou mas tem servido para que as empresas se tenham questionado usar taladrina sozinho nas operações necessárias e com o volume necessário.

É necessário avaliar com cuidado operações, materiais, peças, exigências de qualidade e maquinaria para identificar os benefícios de eliminar o contribua de refrigerante .

Posta a ponto dos tornos

Para que um torno funcione correctamente e garanta a qualidade de suas usinagens, é necessário que periodicamente se submeta a uma revisão e posta a ponto onde ajustar-se-ão e verificarão todas suas funções.

As tarefas mais importantes que se realizam na revisão dos tornos são as seguintes:

Revisão de tornos

Nivelação	Refere-se a nivelar a bancada e para isso utilizar-se-á um nível de precisão.
Concentricidade da cabeça	Realiza-se com um relógio comparador e fazendo girar o plato a mão, verifica-se a concentricidade da cabeça e se falha ajusta-se e corrige adequadamente.
Verificação de redondez das peças	Se mecaniza um cilindro a um diâmetro aproximado de 100 mm e com um relógio comparador de precisão verifica-se a redondez do cilindro.
Alinhamento do eixo principal	Fixa-se no plato um mandril de uns 300 mm de longitude, monta-se um relógio na carroça longitudinal e verifica-se se o eixo está alinhado ou desviado.
Alinhamento do contrapunto	Consegue-se mecanizando um eixo de 300 mm sujeito entre pontos e verificando com um micrômetro de precisão se o eixo tem saído cilíndrico ou tem conicidad.

Outras funções como a precisão dos nonios se realizam de forma mais esporádica principalmente quando se estreia a máquina.

Normas de segurança no torneado

Quando se está a trabalhar em um torno, há que observar uma série de requisitos para se assegurar de não ter nenhum acidente que pudesse ocasionar qualquer peça que fosse despedida do plato ou a viruta se não sai bem cortada. Para isso a maioria de tornos têm um ecrã de protecção. Mas também de soma importância é o prevenir ser atrapado(a) pelo movimento rotacional da máquina, por exemplo pela roupa ou pelo cabelo longo.^[10]

Normas de segurança

1	Utilizar equipa de segurança: gafas de segurança, caretas, etc..
2	Não utilizar roupa holgada ou muito solta. Recomendam-se as mangas curtas.
3	Utilizar roupa de algodón.
4	Utilizar calçado de segurança.
5	Manter o lugar sempre limpo.
6	Se se mecanizan peças pesadas utilizar polipastos adequados para carregar e descarregar as peças da máquina.
7	É preferível levar o cabelo curto. Se é longo não deve estar solto senão recolhido.
8	Não vestir joyería, como colares, pulseras ou anéis.
9	Sempre se devem conhecer os controles e funcionamento do torno. Deve-se saber como deter sua operação.
10	É muito recomendável trabalhar em uma área bem alumiada que ajude ao operador, mas a iluminação não deve ser excessiva para que não cause demasiado resplendor.

Perfil dos profissionais torneros

Ante a diversidade de tornos diferentes que existe, também existem diferentes perfis dos profissionais dedicados a estas máquinas, entre os que se pode estabelecer a seguinte classificação:^[11]

Programadores de tornos CNC

Torno-os de Controle Numérico CNC, exigem em primeiro lugar de um técnico programador que elabore o programa de execução que tem que realizar o torno para a usinagem de uma determinada peça. Neste caso deve tratar-se de um bom conhecedor de factores que intervêm na usinagem no torno, e que são os seguintes:

• Prestações do torno
• Prestações e disponibilidade de ferramentas
• Fixação das peças
• Tipo de material a mecanizar e suas características de mecanización
• Uso de refrigerantes
• Quantidade de peças a mecanizar
• Acabamento superficial. Rugosidade
• Tolerância de mecanización admissível.

Ademais deverá conhecer bem os parámetros tecnológicos do torneado que são:

• Velocidade de corte óptima a que deve se realizar o torneado
• Avanço óptimo da usinagem
• Profundidade de passagem
• Velocidade de giro (RPM) da cabeça
• Sistema de mudança de ferramentas.

A todos estes requisitos devem se unir uma correcta interpretação dos planos das peças e a técnica de programação que utilize de acordo com a equipa que tenha o torno.^[12]

Preparadores de tornos automáticos e CNC

Nas indústrias onde tenha instalados vários tornos automáticos de grande produção ou tornos de Controle Numérico, deve existir um profissional encarregado de pôr estas máquinas a ponto a cada vez que se produz uma mudança nas peças que se vão a mecanizar porque é uma tarefa bastante complexa a posta a ponto de um torno automático ou de CNC .

Uma vez que o torno tem sido preparado para um trabalho determinado, o controle posterior do trabalho da máquina costuma encarregar a uma pessoa de menor preparação técnica que só deve se ocupar de que a qualidade das peças mecanizadas se vá cumprindo dentro das qualidades de tolerância e rugosidade exigidas. Às vezes um funcionário é capaz de atender a vários tornos automáticos, se estes têm automatizados o sistema de alimentação de peças mediante barras ou autómatas.

Torneros de tornos paralelos

Os torneros tradicionais eram os que atendiam aos tornos paralelos. Este oficio exige certas qualidades e conhecimento a seus profissionais, entre os que cabe citar:

• uma boa destreza no manejo dos instrumentos de medida, especialmente pé de rei e micrômetro
• conhecer as características de usinagem que têm os diferentes materiais
• conhecer bem as prestações da máquina que manejam,
• saber interpretar adequadamente os planos das peças, etc.

Veja-se também

• Tornear
• Torno automático
• Torno CNC
• Torno copiador
• Torno paralelo
• Torno revólver
• Torno vertical
• Usinagem

Referências

Bibliografía

• Millán Gómez, Simón (2006). Procedimentos de Usinagem, Madri: Editorial Paraninfo. ISBN 84-9732-428-5.
• Sandvik Coromant (2006). Guia Técnica de Usinagem, AB Sandvik Coromant 2005.10.
• Larbáburu Arrizabalaga, Nicolás (2004). Máquinas. Prontuario. Técnicas máquinas ferramentas., Madri: Thomson Editores. ISBN 84-283-1968-5.
• Cruz Teruel, Francisco (2005). Controle numérico e programação, Marcombo, Edições técnicas. ISBN 84-267-1359-9.
• Vários autores (1984). Enciclopedia de Ciência e Técnica. Tomo13 Torno, Salvat Editores S.A. ISBN 84-345-4490-3.

Enlaces externos

• Wikimedia Commons alberga conteúdo multimédia sobre tornoss. Commons
• Museu máquina-ferramenta. História dos tornos
• Fundação de investigação da Máquina-Ferramenta
• Evolução técnica da máquina-ferramenta Patxi Aldabaldetrecu
• Suministradores espanhóis de tornos
• Blog sobre Máquina-Ferramenta
• Curso programação torno CNC Fagor 8050
• Aprende a tornear
• Associação Espanhola de Fabricantes de Máquinas-Ferramenta
• Vídeos demostrativos de trabalhos em tronos CNC Youtube.com
• Tornos faz 100 anos